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之八：不能正确理解点变动意思
我们常常以7点连线来判定制程的异常，也常用超过2/3的点在C区等法则来判断制程是否出现异常。如果是作业员只了解判定准则就好了；但作为品管工程师，如果不理解其中的原委，就没有办法对这些情况作出应变处理。那么这么判定的理由是什么呢？其实，这些判定法则都是从概率原理作出推论的。比如，如果一个产品特性值呈正态分布，那么，点落在C区的概率约为4.5%，现在有2/3的点出现在4.5%的概率区域里，那就与正态分布的原理不一致了，不一致也就是我们所说的异常。
之九：未将管理图用于改善
大部分公司的管理图都是应客户的要求而建立的，所以，最多也只是用于侦测与预防过程特殊原因变异的发生，很少有用于过程改善的。其实，当管理图的点显示有特殊原因出现时，正是过程改善的契机。如果这个时候我们从异常点切入，能回溯到造成异常发生的5M1E的变化，问题的症结也就找到了。用管理图进行改善时，往往与分组法、层别法相结合使用，会取得很好的效果。
之十：认为管理图是品管的事
SPC成功的必要条件是全员培训。每一个人员，都要了解变差、普通原因、特殊原因的观念，与变差有关的人员，都要能看懂管理图，技术人员一定要了解过度调整的概念……如果缺乏必要的培训，管理图最终只会被认为是品管人员的事，过程的变差及产品的平均值并不由品管决定，变差与平均值更多的是由生产过程设计人员及调机的技术人员所决定的。如果不了解变差观念，大部分人员都会认为：产品只要合符规格就行了！显然，这并不是SPC的意图。所以，只有品管关注管理图是远远不够的，我们需要全员对管理图的关注。 | 
