| 统计过程控制10大误区
统计过程控制（SPC）对很多制造业企业来讲，已经不是什么新鲜事物了！但做得好，做出效益的却不多，特别是中小企业。笔者根据实际工作中所看到的一些问题，总结出其中的10大误区，在此做一些探讨。
之一：没能找到正确管制点
不知道哪些管理点要花费大量的时间与人力，在不必要的点上进行管制。那么重点如何确定呢？通常应开发重要管制点，严重度为8或以上的点，都是考虑的对象。
之二：忽略有效测量工具
计量值管理需要用测量工具取得管理特性的数值。而在进行测量系统分析之前，要事先确认测量仪器的分辨力，要求测量仪器具有能够分辨出过程变差的1/10到1/5的精度，方可用于制程的解析与管制。而很多工厂忽略了这一点，导致做出来的管理图没办法有效应用，甚至造成误导。
之三：缺少解析生产过程
管理图的应用分为两个步骤：解析与管理。在进行制程管理之前，一定要进行解析。解析的目的是确定制程是否稳定，进而是可预测的，并且看过程能力是否符合要求，从而了解到过程是否存在特殊原因、普通原因的变差是否过大等至关重要的制程信息。制程只有在稳定并且制程力可以接受的情况下，方才进入状态。
之四：解析与管制脱节
在完成制程解析后，如果认为制程是稳定且制程能力是可接受的，那么，就进入管制状态。制程控制时，可依抽样的结果在管理图上进行描点。管理图中的管制线是解析得来的，也就是说，过程解析成功后，管制线要沿用下去，用于管制。很多工厂没能沿用解析得来的管制线，管制图不能表明过程是稳定与受控的。
之五：没有记录重大事项
要知道，管理图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E（人、机、料、法、环、量），5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说，如果产品的变差过大，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。如果这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化，那么，这些变化就会在XBAR图或R图上反映出来，我们也就可以从管理图上了解制程的变动。发现有变异就是改善的契机，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面发生了变化呢？通过查找管理图中记录的重大事项，就可以明了。所以，在使用控制图的时候，5M1E的任何变化都要记录在管理图中相应的时段上。
之六：不能正确理解管理图含义
当我们把XBAR-R管理图画出来之后，到底从图上得到哪些有用的资讯呢？这要从XBAR及R图所代表的意义来进行探讨。首先，这两个图到底先看哪个图？为什么？R反应的是每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段，制程所发生的变差，所以其代表了组内固有的变差；XBAR图反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。组内变差可以接受时，表明分组是合理的；组间变差没有特殊原因时，表明在一段时间内，对过程的管理是有效的、可接受的。所以，一般先看R图的趋势，再看XBAR图。
之七：管制线与规格线混为一谈
当产品设计出来之后，规格线就已经定下来了；当产品生产出来后，管理图的管制线也定出来了。规格线是由产品设计者决定的，而管制线是由过程的设计者决定的，管制线是由过程的变差决定的。管理图上点的变动只能用来判断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何联系，它只决定于生产过程的变差。当西格玛小时，管制线就变得比较窄，反之就变得比较宽，但如果没有特殊原因存在，管理图中的点跑出管制界线的机会只有3‰。而有些公司在画管理图时，往往画蛇添足，在管理图上再加上上下规格线，并以此来判产品是否合格，这是很没有道理，也是完全没有必要的。 | 
