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统计过程控制10大误区

 来源:中国质量报 作者:雷 鸣  日期:2008-6-2 17:07:26

 

统计过程控制10大误区

      统计过程控制(SPC)对很多制造业企业来讲,已经不是什么新鲜事物了!但做得好,做出效益的却不多,特别是中小企业。笔者根据实际工作中所看到的一些问题,总结出其中的10大误区,在此做一些探讨。

      之一:没能找到正确管制点

      不知道哪些管理点要花费大量的时间与人力,在不必要的点上进行管制。那么重点如何确定呢?通常应开发重要管制点,严重度为8或以上的点,都是考虑的对象。

      之二:忽略有效测量工具

     计量值管理需要用测量工具取得管理特性的数值。而在进行测量系统分析之前,要事先确认测量仪器的分辨力,要求测量仪器具有能够分辨出过程变差的1/10到1/5的精度,方可用于制程的解析与管制。而很多工厂忽略了这一点,导致做出来的管理图没办法有效应用,甚至造成误导。

      之三:缺少解析生产过程

      管理图的应用分为两个步骤:解析与管理。在进行制程管理之前,一定要进行解析。解析的目的是确定制程是否稳定,进而是可预测的,并且看过程能力是否符合要求,从而了解到过程是否存在特殊原因、普通原因的变差是否过大等至关重要的制程信息。制程只有在稳定并且制程力可以接受的情况下,方才进入状态。

      之四:解析与管制脱节

      在完成制程解析后,如果认为制程是稳定且制程能力是可接受的,那么,就进入管制状态。制程控制时,可依抽样的结果在管理图上进行描点。管理图中的管制线是解析得来的,也就是说,过程解析成功后,管制线要沿用下去,用于管制。很多工厂没能沿用解析得来的管制线,管制图不能表明过程是稳定与受控的。

      之五:没有记录重大事项

      要知道,管理图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E(人、机、料、法、环、量),5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说,如果产品的变差过大,那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。如果这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化,那么,这些变化就会在XBAR图或R图上反映出来,我们也就可以从管理图上了解制程的变动。发现有变异就是改善的契机,而改善的第一步就是分析原因,那么,5M1E中的哪些方面发生了变化呢?通过查找管理图中记录的重大事项,就可以明了。所以,在使用控制图的时候,5M1E的任何变化都要记录在管理图中相应的时段上。

      之六:不能正确理解管理图含义

      当我们把XBAR-R管理图画出来之后,到底从图上得到哪些有用的资讯呢?这要从XBAR及R图所代表的意义来进行探讨。首先,这两个图到底先看哪个图?为什么?R反应的是每个子组组内的变差,它反映了在收集数据的这个时间段,制程所发生的变差,所以其代表了组内固有的变差;XBAR图反映的是每个子组的平均值的变化趋势,所以其反映的是组间的变差。组内变差可以接受时,表明分组是合理的;组间变差没有特殊原因时,表明在一段时间内,对过程的管理是有效的、可接受的。所以,一般先看R图的趋势,再看XBAR图。

      之七:管制线与规格线混为一谈

      当产品设计出来之后,规格线就已经定下来了;当产品生产出来后,管理图的管制线也定出来了。规格线是由产品设计者决定的,而管制线是由过程的设计者决定的,管制线是由过程的变差决定的。管理图上点的变动只能用来判断过程是否稳定受控,与产品规格没有任何联系,它只决定于生产过程的变差。当西格玛小时,管制线就变得比较窄,反之就变得比较宽,但如果没有特殊原因存在,管理图中的点跑出管制界线的机会只有3‰。而有些公司在画管理图时,往往画蛇添足,在管理图上再加上上下规格线,并以此来判产品是否合格,这是很没有道理,也是完全没有必要的。

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